传统铸造 VS 高精度金属增材制造，有哪些维度升级

传统铸造和高精度金属增材制造，到底差在哪，应该从哪几个维度来分析，其实这事儿没有绝对的孰优孰劣，我们得细细掰开说。

1. 几何自由度
很多制造业都知道，在做零部件之前，一般都是以模具为主，如果想要做复杂内腔、细长的冷却通道？首先在模具这里就过不了关。而金属增材制造呢？它根本不需要模具，一层层堆起来，角度直至10°的悬垂都能成形。这也是为什么我们能给客户做出来传统工艺根本“想都别想”的结构。

2. 精度与表面质量
铸造的精度一般在 ±0.1-0.5mm，通常铸造完需要人工来还去修尺寸、修表面。
我们用的高精度金属增材制造设备，层厚能稳定在 2-10微米，表面粗糙度能做到 Ra 0.8-2.8 微米。有些零件客户拿到手，直接装机就能用，几乎不用后加工。

3. 材料利用率
你所看到的车间的大大小小的废弃零部件，这都是传统铸造浪费的，浇道、冒口、设计，最后的利用率通常就 50-70%。金属增材制造的逻辑完全不同，是“按需给料”，材料利用率常常能到 90% 以上。对那些昂贵的高温合金来说，这就很省钱了。
 

4. 成本与灵活性
铸造在大批量面前无敌，模具摊销之后，单件成本低得惊人。但如果业务需求量不高，只做几十件试制件，光模具费就够让人放弃。增材更适合小批量、定制化。没有模具，设计改了就能立马打印，研发周期短到让客户直呼“省了好几轮试错”。

5. 性能与功能集成
合金和热处理是铸造的主要方式，奈何功能有限，难以满足集成需求。
而我们在做增材时，可以直接在一个零件里实现多材料、梯度结构——既轻量化又耐高温，甚至能把多个功能零件整合成一个整体，彻底省掉装配环节。

对照表

维度	传统铸造	高精度金属增材制造	升级点
几何设计	模具限制，复杂内腔难做	自由成形，支持复杂曲面和微通道	设计自由度
精度与表面	±0.1-0.5mm，粗糙度需后加工	精度可达 2µm，Ra ≤0.8µm	高精度
材料利用率	废料多，利用率 50-70%	利用率 ≥90%	节省材料
成本与批量	大批量划算，小批量贵	小批量有优势，研发周期短	定制化
功能与集成	功能受限，需要后装配	多材料打印，功能一体化	功能升级
应用场景	汽车、重工等大批量零件	航空航天、医疗、精密器件	前沿领域

从我们一线做项目的经验来看：
铸造更适合大批量需求的项目，因为模具摊销后，标准件的单价优势谁也撼动不了。

而金属增材制造则在复杂性和定制化上有着绝对性的优势。航空发动机喷嘴、心血管支架、微型热交换器，这些零件要么太复杂，要么精度要求高到变态，铸造难以搞定，只能靠增材。

其实要说到这两个工艺到底谁更好，这是不准确的，未来，这两种工艺一定是并存的：铸造管规模，增材管突破。而我们云耀深维现在做的，就是把“高精度金属3D打印”从实验室里拉出来，真正放到产线上，让客户敢用、能用、用得起。这也是我作为一名工程师最有成就感的地方。