金属增材制造产品设计，如何按照需求进行打造

在制造业越来越追求“小而精”的今天，金属增材制造不再只是原型验证的工具，而是直接影响产品性能与创新效率的关键一环。位于太仓的云耀深维，正是在这一赛道上默默深耕的力量。

作为一家源自德国Fraunhofer ILT团队的技术型企业，云耀深维从一开始就明确了方向——让每一个客户的设计都能按需求落地，而不是被设备性能限制。

从设计出发：让打印更贴近“想法”在云耀深维看来，设计是增材制造的起点。不同客户有不同的“打印诉求”：有人追求2μm级别的精度，有人关注Ra≤0.8μm的表面光洁度，也有人希望在小于10°的斜面上实现无支撑结构。
为此，云耀深维采用了自主研发的Micro-LPBF技术，将打印层厚从传统的20-30μm降至5μm甚至更低。这意味着设计师可以更自由地塑造复杂微结构，而不必担心打印精度或表面粗糙的限制。

从需求到方案：不是卖设备，而是共创产品，在企业合作中，云耀深维不止交付设备，而是更多参与到客户产品的研发环节。
团队通常会先与客户共同定义目标——例如医疗领域中的定制植入件、航空发动机内部冷却结构、或传感器中的微通道设计——再通过一系列实验参数调整，验证最优方案。
这种“以需求反推设备参数”的做法，让打印不仅是一种制造手段，更成为研发过程的一部分。

“我们并不是让客户去适应机器，而是让机器去适应客户的设计。”云耀深维技术负责人表示。

从工艺到落地：用数据说话，在过去的一年中，云耀深维已为国内外十余家科研机构与制造企业提供定制化打印方案，涉及航天、医疗、精密仪器等多个领域。
以一种典型案例为例，在航空客户的燃油喷嘴项目中，通过自定义层厚和500°C高温预热功能，最终成品的尺寸偏差控制在±2μm以内，表面光洁度提升了近40%。

“深耕”，是云耀深维的关键词，云耀深维并不急于扩张市场，而是持续在工艺细节上下功夫：深度开放参数、实时调整打印过程、多材料梯度打印……这些看似“研发层面”的动作，其实正是客户定制需求能真正落地的关键。

未来，云耀深维还计划继续拓展超高温打印、无接触换粉及智能监控系统的研究，以期让金属增材制造从“可做”走向“可控”，帮助更多企业把灵感变成可交付的产品。