金属3D打印案例分享——内窥镜金属头端

在医疗器械里，有些零件明明不大，却成了绕不过去的难关。内窥镜头端那枚金属件就是典型。几毫米的体积，却要同时满足高强度、耐腐蚀、导电性和精密结构要求。过去国内做过不少尝试，但常常卡在工艺环节：刀具伸不进去，异形孔和通道无法一次加工，多次拼凑的结果误差又大，最后只能依赖进口。现在，金属3D打印改变了这个局面。

云耀深维把微米级 SLM 金属3D打印工艺应用到这类零件的制造中，让原本复杂到“几乎做不出来”的结构直接成型。这样做的好处很直观：这意味着少了反复校对和装配的麻烦；对生产来说，零件从设计到成品的过程终于变得可控。

最关键的是，成型出来的零件不再是“实验室里的样件”，而是真正能用的部件。316L 不锈钢打印件在强度测试里超过了 600MPa，放进体液和消毒液环境里也没有问题，本身还能导电。这些性能把医生最担心的可靠性一一解决。

设计也随之松了绑。以前画图纸时，脑子里总得想：“这能不能加工出来？” 现在可以反过来——先想怎样最合理，再交给金属3D打印机去完成。于是更薄的壁厚给光学元件腾出了空间，更小的孔径带来了成像上的提升，一体成型的支撑结构让插入更顺滑。这些细节的变化，医生一上手就能感觉出来。

批量生产的挑战也没被忽视。经过反复调试，云耀深维金属3D打印把打印精度稳定在 2–10 微米，表面粗糙度控制在 Ra 0.8–2.8 微米换句话说，云耀深维做到的不是“能打出来”，而是“能稳定做”。批量打印的零件，尺寸和表面都在可控范围里，用起来就是顺畅、省心，不需要额外返工。

医生只感受到器械更稳，患者只觉得过程更轻松，企业则发现研发和交付快了许多。一个由金属3D打印出来的几毫米的小零件，看似微不足道，却让国产设备真正摆脱了工艺上的束缚。