微米级超高精度金属3D打印，最小孔径能做到多小？

在高端制造领域，评价一项金属3D打印技术是否真正进入“微米级”，其实并不看打印尺寸有多大，而是看它能把结构做到多细，其核心指标就是——最小孔径。

业内普遍认为，孔径尺度直接反映了激光控制精度、粉末铺展稳定性以及成形过程中的热输入控制水平，是衡量超高精度金属增材制造能力的重要“试金石”。

云耀深维在这方面尤为重视，其自研的极微系列微米级金属3D打印设备的标准测试结果显示，其最小可稳定打印孔径达到≥50微米。这一数字，看似只是一个参数，却意味着金属增材制造在精密结构成形能力上的一次实质性跨越。

50微米，大约相当于一根头发直径的一半。在传统加工工艺中，要在金属内部稳定、批量地形成这样尺度的孔结构，往往需要复杂的微细钻削、电火花或多道后处理工序，成本高、良率低，结构自由度也受到明显限制。

而在微米级金属3D打印体系下，这种孔结构可以一次成形完成。不需要先加工再组装，也不必依赖复杂的后期去料工艺，结构设计的自由度被大幅释放。

从工程角度看，这样的孔径能力，已经足以覆盖微流道结构、精密多孔支架、微型冷却孔阵列、生物医用植入孔结构等典型应用场景。

值得注意的是，最小孔径并不是“极限实验值”，而是建立在稳定工艺窗口基础上的工程能力。

云耀深维的微米级金属3D打印采用的是Micro-LPBF/SLM技术路线，在激光光斑尺寸、层厚控制和熔池稳定性方面进行了系统级优化。其典型激光光斑已控制在25微米量级，层厚可低至5–10微米区间，这为微孔结构的连续成形提供了基础条件

更重要的是，通过对能量输入、扫描路径和粉末铺展的精细调控，打印过程中孔壁塌陷、堵孔等微尺度缺陷被有效抑制，使“孔能打出来”转变为“孔能稳定量产”。

从参数到应用的跨越
在云耀深维公布的微米级打印样件中，已经可以看到100微米孔结构、异形孔结构以及复杂多孔内部结构在不依赖后加工的前提下直接成形。

这类能力，正在被逐步应用到精密医疗器械、航空航天功能部件、新材料研究等领域。
对于不少科研机构和高端制造企业而言，这种“孔径做到50微米量级、结构还能一次成形”的能力，意味着设计逻辑本身正在发生变化——设计不再被制造工艺牵着走，而是开始真正围绕性能需求展开。

从80–200微米精度区间，到微米级孔结构稳定成形，金属3D打印并不是简单的参数叠加，而是一整套制造体系能力的体现。
当最小孔径被推进到50微米量级，背后所代表的，是中国在超高精度金属增材制造领域逐步建立起的工程化能力和技术自信。这类“看起来很小”的技术突破，往往正是高端制造走向纵深的关键一步。